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    钢材加工行业能源管理

    责任编辑:唐山市千赢手机app下载官网信息技术有限公司  发布时间:2020-07-04


    方案介绍

    多年以来,我国对于企业能耗的收集,大多采用企业定期上报耗能报表的采集方式,企业自行上报的能耗报表,往往因为企业自身经营的需要,带有或多或少有利于企业的倾向性特征,并非完全客观反映实际能耗。能耗管理部门也没有其他直接有效的手段,获取重点企业的实际能耗信息,因此更无法做到对不同类别耗能指标的有效分析,据此制定针对性的能耗管理政策。也无法进一步提出节能方案,有效降低能耗。

    核心需求

    1、大多数钢厂能源管理模式仅仅是“单兵作战”,往往注重单体装备的能耗评估和节约, 对单一能源研究得比较多, 而从全局角度和战略层面, 能源统筹优化配置做得还不够, 以致单元能源消耗下降较快,但系统节能效果不理想, 能源管理总体上仍旧处于分散状态, 能源管理职责归属多个部门, 统一规划、决策、管理的职能不突出, 缺乏集中统一的能源管理机构, 不利于统筹规划和综合协调, 难以应对重大能源形势变化和经济社会发展的挑战。

    2、随着节能技术的快速发展, 众多钢铁企业纷纷加大工艺技术装备的应用和推广力度, 节能技术水平提高很快, 但由于钢铁企业节能技术涉及领域较多, 涵盖范围较宽, 同时这些技术装备运行时往往存在着关联, 如果不统一进行优化管理, 效能的发挥将受到很大制约。目前, 由于大型钢铁企业由众多生产单位组成, 相互之间除主体生产线外, 基础节能设施往往缺乏统一的调度指挥。

    3、中国钢铁企业多达上千家, 不仅产能布局分散,而且工艺装备新旧并存。由于节能技术的推广应用力度不够, 重点大中型企业高炉煤气余压透平发电(TRT )、干熄焦、转炉干法除尘配备率仅为30% , 52% 和20%; 煤调湿技术仅在少数企业得到应用, 造成钢铁行业整体能源利用效率不高。

    4、国内钢铁企业在生产和管理中的过程控制系统、生产管理系统、企业信息化系统都相对落后。虽然有些大型钢铁企业引进不少国外技术, 但大多数是针对具体工序的项目而未形成系统。有些企业在厂级也建立了较好的自动化控制系统, 但是在分厂级、车间级仍是粗放的管理模式, 不能在线了解各个生产环节的能源消耗状况, 没有实时能源消耗的科学评估体系。生产工艺受自动化水平的限制和信息缺乏的局限, 很难进行优化。可以说, 随着科技进步和企业能效进步的发展, 全国钢铁企业都在积极探索量化、细化、智能化生产体系。厂级、分厂级、车间级的三级管理正由粗放型转向集约型。但到目前为止, 尚没有一家企业在分厂级、车间级实现了能源消耗在线、实时监测和控制, 工艺流程大都停留在传统的粗放管理模式下。

     

     

    系统架构

    钢铁企业工业能源管理系统是一个集成Intranet/Internet网络技术、GPRS无线传输技术、Web Service软件技术、数据库技术等于一体的大型数据综合管理系统。系统为管理者、各级能耗内部用户、浏览者提供了一个访问的网络通道,搭建了一个合理、有效的信息传输平台和管理平台。钢铁企业工业能源管理系统的开发应用为政府管理部门、企业生产管理、计量管理、节能管理提高到一个新的高度,是我们对节能减排、节能降耗实现的一种行之有效的解决方案。

     

    软件平台监测内容

    用电类:采集采暖、锅炉、空调、制冷、照明、办公、电梯、水泵、风机、通风机等耗电设备的用电信息。主要监测其用电量,对于大耗电设备监测其电流、电压及功率因数等信息。

    配电类:采集6KV/10kv配电开关设备、变压器,状态信号、电压、电流、有功功率、无功功率、功率因数、电能质量、电能量等。

    用水:自来水和蒸汽;采集具有485通讯功能的智能热量表、蒸汽流量计、水表等;

    用气:煤气、天然气;采集具有485通讯功能燃气表;

    环境参数:采集具有485通讯功能的温度/湿度计;采暖空调供回水温度;

     

    系统功能

     

     



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